Anleitung: Wir basteln uns einen Shortshifter für den E10

Dieses Thema im Forum "Sonstiges" wurde erstellt von Maik9, 16.03.2004.

  1. Maik9

    Maik9 Mitglied

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    Die Bilder zeigen die Schalteinheit vom E10 Liftback. Beim Compact sehen die Teile etwas anders aus, das Prinzip ist aber gleich.

    Bild 1 und 2 zeigen die ausgebaute Schalteinheit.
    An den beiden unteren auf Bild 1 rot markierten Stellen habe ich ca. 2,5 cm einschweißen lassen.
    Außerdem habe ich vom Schalthebel oben noch ca. 8-10 cm abgesägt und einen universellen Schaltknauf draufgesetzt, der ohne Gewinde mit Madenschrauben befestigt wird.
    Weil der Hebel unten verlängert wurde, mußte ich vor dem Einbau der Einheit 20mm Alu-Vierkantprofil (quer durchbohrt) drunter bauen, damit die ganze Einheit höher kommt.
    Sonst hätte der Hebel unten im Mitteltunnel aufgesetzt.

    Das Ganze funktioniert folgendermaßen:

    Auf dem unteren kugelförmigen Ende des Hebels befindet sich eine weiße Plastikkappe. Dort ist der erste Schaltzug befestigt, der die Vor-Zurück-Bewegung ans Getriebe weitergibt. Durch die Verlängerung des unteren Hebelarms wird oben der Weg kürzer.

    Der 90° Winkel aus Flachstahl in Bild 1 im Vordergrund ist im Schnittpunkt drehbar gelagert und setzt die seitliche Bewegung des Schalthebels in eine Vor-Rück-Bewegung um. Am unteren Ende des Winkels ist der zweite Schaltzug befestigt.
    Durch die Verlängerung des unteren Winkelarms wird auch die seitliche Bewegung des Schalthebels zwischen den Gangebenen kürzer.

    Nun zum Zerlegen (zum Schweißen müssen die Teile völlig zerlegt werden):

    Auf Bild 1 sieht man 2 Wellen, die quer durch das Bauteil gehen. Die linke (mit dem Imbus) geht durch den Drehpunkt des Winkels. Auf der anderen Seite ist sie mit einer Mutter gesichert.
    Die zweite ist auf Bild 1 die kleine ganz rechts, auf der oben und unten die beiden Enden der Feder aufliegen.
    In der Mitte geht keine Welle durch, auch wenn es auf Bild 1 so aussieht. Das ist der "Seitenarm" des Schalthebels, der den Winkel bewegt. Auf Bild 2 (Rückansicht) sieht man es gut.

    Die Demontage ist an sich kein Problem.
    Welle 1: Imbus und Mutter lösen
    Welle 2: Dort wo die Federenden aufliegen (Bild1) ist über das Ende der Welle eine Gummitülle gezogen (im Bild schwarz, man sieht auf die Stirnseite). Die kann man runter nehmen.
    Dann kann man das Ende der Welle mit einer Zange festhalten und gegenüber die Mutter lösen.

    Beim Rausziehen der Wellen Vorsicht, weil die Feder mit rauskommt. Die hält den Schalthebel im Betrieb auf Mittelstellung. Merken, wie die Feder verbaut war (oder beim Zusammenbauen die Bilder nutzen), sie muß genau so wieder rein.
    Die Feder sieht man in den Bildern 3-5 gut.

    Nun muß noch der weiße halbkreisförmige Kunststoffbügel ab. Der sorgt dafür, daß der Hebel in der Vor-Zurück-Bewegung an den Endpunkten und in der Mitte einrastet.
    Wenn der Schalthebel vor und zurück bewegt wird, gleitet die Innenfläche des Halbkreises über eine federgelagerte Kugel. Dort wo es einrasten soll, hat die Gleitfläche kleine Vertiefungen.
    Der Bügel ist an beiden Enden mit kleinen Stiften befestigt, die man mit dem passenden Werkzeug herausschlagen muß.
    Dabei sollte die Stirnseite nicht zu stark beschädigt werden, weil die Stifte wieder rein müssen.

    Am Ende sieht es wie in Bild 6 aus.
    Den Kunststoffblock kann man nach oben abziehen und das Ganze in umgekehrter Reihenfolge mit dem geänderten Hebel wieder zusammenbauen.
    Die beiden weißen Plastikkappen auf den Hebelenden sind einfach aufgeclipst. Sie sind schwer abzubekommen, das ist etwas Fummelei.
    Man kann sie z.B. mit 2 Schraubendrehern etwas aufweiten und dann runterhebeln, indem man beide Schraubendreher gleichzeitig auf gegenüberliegenden Seiten ansetzt.

    Das wär’s schon.

    Das Ergebnis ist bei mir ein Schaltweg vom 1. in den 2. Gang von etwa 8 cm. Die Schaltebenen liegen sehr dicht zusammen, geschätzt in 3-4 cm Abstand.
    Der Kraftaufwand ist natürlich höher, hält sich aber nach meiner Ansicht in Grenzen (obwohl ich mich sicherlich auch etwas dran gewöhnt habe). Bisher habe ich mich kaum verschaltet, habe höchstens beim Anfahren mal den 3. statt dem 1. erwischt.

    Bei Bedarf habe ich noch eine Schalteinheit für den Liftback zum Basteln. Die wurde oben bereits um ca. 8 cm gekürzt und ist sonst original.


    Bild 1
    Bild 2
    Bild 3
    Bild 4
    Bild 5
    Bild 6
     
  2. AdMan

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  3. kurzer

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    jo, ich hab mal anfassen dürfen :D und kann es nur jedem empfehlen. eine tolle mischung aus verkürzung und kraftaufwand!
     
  4. #3 Bierinsel, 18.03.2004
    Bierinsel

    Bierinsel Mitglied

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    Ist es nicht leichter, wenn du dir einen Short-shift kaufst, und umbaust?!

    Gibts schon für 30 €uro, siehe hier!

    Aber finde es super das du es selber gemacht hast, bewundernswert. :]
     
  5. Maik9

    Maik9 Mitglied

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    Erstens hat mich das Umschweißen nichts gekostet, das Zerlegen wäre in jedem Fall fällig gewesen. Also schon mal 30 Euro gespart.
    Zweitens habe ich schon öfters mitbekommen, daß bei den gekauften Teilen die Biegung des Hebels in die falsche Richtung geht (wahrscheinlich für Linkslenker gedacht).
    Drittens habe ich inzwischen herausbekommen, daß der fertige Hebel wohl nur ca. 1 cm länger ist (meiner 2,5). Macht auch Sinn, da bei mehr als 1 cm auf jeden Fall die Halterung geändert werden muß, damit der Hebel nicht unten aufsetzt. Bei dem fertigen Teil ist sowas nicht dabei.
    Viertens wird durch einen unten verlängerten Hebel nur die Vor-Zurück-Bewegung verkürzt, nicht die seitliche, wie bei mir.

    4 gute Gründe für's selber machen.
     
  6. #5 Scholle, 21.03.2004
    Scholle

    Scholle Senior Mitglied

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    ich ziehe vor jedem den Hut ,derso etwas selbst in die Hand nimmt , *respekt*

    der Erfolg gibt dir recht :]

    und Geld spart man dadurch auch noch , bei dir waren es 30,-€ , ich hab dabei 150,-€ gespart :D , die Arbeit lohnt sich also :P
     
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